Enjeksiyon Kalıplamada Yüzey Buğulanmasını Çözme
Yüzey buğulanması, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde son ürünün görünümünü ve kalitesini önemli ölçüde etkileyen yaygın bir kusurdur. Çok sayıda faktör yüzey buğulanmasına katkıda bulunabilir ve bu sorunun çözümü, altta yatan nedenlere dayalı olarak özel çözümler gerektirir.
Yüzey Sislenmesinin Nedenleri
Maddi Faktörler:
Kirlilik veya nem varlığı gibi kötü reçine kalitesi.
Reçinenin molekül ağırlığının yetersiz veya aşırı olması, kristallik ve yönlenmede değişikliklere yol açar.
Uygun olmayan türde veya miktarda dolgu maddesi.
Proses Parametresi Sorunları:
Aşırı veya Yetersiz Erime Sıcaklığı: Yüksek sıcaklıklar reçinenin ayrışmasına ve gaz oluşumuna neden olabilirken, düşük sıcaklıklar yüksek erime viskozitesine ve zayıf akışa neden olur.
Aşırı veya Yetersiz Enjeksiyon Basıncı: Yüksek basınç, kesme ısınmasına ve reçinenin ayrışmasına yol açabilirken, düşük basınç, eksik doluma ve boşluk oluşumuna neden olabilir.
Aşırı veya Yetersiz Enjeksiyon Hızı: Yüksek hız boşluklar yaratabilir, düşük hız ise aşırı soğuma süresine ve kristalleşmeye neden olabilir.
Fazla veya Yetersiz Bekletme Süresi: Fazla bekletme süresi büzülmeye neden olabileceği gibi, yetersiz süre de eksik doluma yol açabilir.
Kalıp Faktörleri:
Düşük Kalıp Sıcaklığı: Düşük kalıp sıcaklığı, eriyiğin çok hızlı soğumasına neden olarak kristalleşmeyi teşvik eder.
Pürüzlü Boşluk Yüzeyi: Pürüzlü boşluk yüzeyi çiziklere ve gerilim yoğunlaşmalarına neden olabilir.
Kötü Havalandırma: Yetersiz havalandırma boşluktaki gazları hapsederek boşluklar oluşturabilir.
Yüzey Sisleme Çözümleri
Önemli Hususlar:
Hammaddelerin kalitesini kesinlikle kontrol edin ve yüksek kaliteli reçineleri seçin.
Moleküler ağırlık dağılımını optimize etmek için reçine bileşimini ayarlayın.
Dolgu miktarını azaltın veya dolgu türünü değiştirin.
Proses Parametre Ayarlamaları:
Uygun erime sıcaklığını, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını ve tutma süresini bularak enjeksiyon prosesi parametrelerini optimize edin.
Eriyik akış hızını ve kayma ısınmasını azaltmak için çok aşamalı enjeksiyon kullanın.
Kalıp Değişiklikleri:
Eriyik akışını ve kristalleşmeyi teşvik etmek için kalıp sıcaklığını artırın.
Çizikleri ve stres konsantrasyonlarını azaltmak için boşluğun yüzey kaplamasını iyileştirin.
Boşluktan uygun gaz çıkışı sağlamak için havalandırma deliklerinin sayısını ve konumunu artırın.
Kurutma:
Nem içeriğini azaltmak için reçineyi iyice kurulayın.
Ekipman Bakımı:
Düzgün çalışmasını sağlamak için enjeksiyon kalıplama makinesinin düzenli bakımını yapın ve servisini yapın.
