Üst kalıplama enjeksiyon kalıplama sürecinde karşılaşılan yaygın sorunlar nelerdir?
Aşırı kalıplama enjeksiyon kalıplama, bir malzemenin enjekte edilip başka bir malzemeyi kapladığı bir kalıplama işlemidir. Bu işlemde, yaygın sorunlar şunlardır:
1. Eşit olmayan aşırı kalıplama
Neden analizi
Mantıksız enjeksiyon işlemi parametreleri: Enjeksiyon hızı, basınç ve sıcaklık gibi parametrelerin uygunsuz ayarlanması, kalıplama malzemesinin düzensiz akışına yol açabilir. Örneğin, çok hızlı enjeksiyon hızı kalıplama malzemesinin jet yapmasına ve alt tabakayı eşit şekilde saramamasına neden olabilir; çok düşük sıcaklık malzemenin akışkanlığını kötüleştirecek ve alt tabakanın her köşesini doldurmak zorlaşacaktır.
Kalıp tasarım kusurları: Kapının mantıksız konumu, miktarı ve şekli, kalıp üstü malzeme akış yolunu etkileyecektir. Örneğin, uygunsuz kapı konumu, kalıp üstü malzeme akışının kalıpta uzun bir mesafeye ulaşmasına neden olabilir ve bu da uzak uçta yetersiz kalıp üstüyle sonuçlanabilir; kötü kalıp havalandırması ayrıca, doldurma sırasında kalıp üstü malzeme gazla tıkanmasına neden olarak düzensiz kalıp üstüyle sonuçlanabilir.
Alt tabaka şekli ve boyutunun etkisi: Alt tabaka derin delikler, ince duvarlar ve alt kesimler gibi yapılara sahip karmaşık bir şekle sahipse, kalıplama malzemesi akış süreci sırasında düzensiz akışa eğilimlidir. Aynı zamanda, alt tabakanın boyutsal doğruluğu da kalıplama etkisini etkileyecektir. Aşırı boyutsal sapma, kalıplama malzemesinin tutarsız kalınlığına yol açabilir.
Çözüm önlemleri：
Enjeksiyon proses parametrelerini optimize edin: Kalıp testi ve proses ayarlaması yoluyla uygun enjeksiyon hızını, basıncını ve sıcaklığını bulun. Genel olarak konuşursak, uygun çok aşamalı bir enjeksiyon hızı kullanarak, önce daha düşük bir hızda doldurup ardından doldurmayı hızlandırmak, aşırı kalıplama malzemesinin akış düzgünlüğünü iyileştirebilir; malzemenin özelliklerine göre uygun sıcaklığı ayarlayarak malzemenin iyi akışkanlığını sağlayın.
Kalıp tasarımını iyileştirin: Kalıplama malzemesinin alt tabakanın etrafında mümkün olduğunca eşit şekilde dağılmasını sağlamak için kapının yerini ve şeklini makul bir şekilde tasarlayın. Örneğin, karmaşık şekillere sahip alt tabakalar için çok noktalı bir kapı yöntemi kullanılabilir; aynı zamanda kalıbın iyi bir egzoz sistemine sahip olduğundan emin olun, örneğin kalıpta egzoz olukları açın veya kalıptaki havayı boşaltmak için nefes alabilen çelik malzemeler kullanın.
Alt tabaka kalitesini kontrol edin: Alt tabaka üretim sürecinde, şeklini ve boyut doğruluğunu sıkı bir şekilde kontrol edin. Karmaşık şekillere sahip alt tabakalar için, aşırı kalıplamayı kolaylaştırmak için yapıyı basitleştirmek üzere tasarımlarını uygun şekilde değiştirmeyi düşünün; enjeksiyondan önce alt tabaka üzerinde boyutsal denetimler gerçekleştirin ve aşırı boyutsal sapmalara sahip alt tabakaları çıkarın.
2. Büzülme veya kabarcıklar
Neden analizi
Eşit olmayan soğutma: Aşırı kalıplama malzemesinin soğutma işlemi sırasında, soğutma hızı tutarsızsa, büzülme farklılıklarının oluşması kolaydır ve bu da büzülmeye neden olur. Örneğin, kalıp soğutma kanalına yakın parça hızla soğur ve büyük ölçüde büzülür; soğutma kanalından uzak parça ise yavaş soğur ve çok az büzülür ve bu da yüzey çöküntüsüne neden olur. Aynı zamanda, soğutma işlemi sırasında aşırı kalıplama malzemesinin içinde gaz sıkışırsa, kabarcıklar oluşur.
Yetersiz tutma basıncı: Tutma basıncı aşamasında yetersiz basınç veya çok kısa tutma süresi, aşırı kalıplama malzemesinin soğutma ve büzülme işlemi sırasında yeterli takviye alamamasına ve büzülmeye neden olur. Aşırı kalıplama malzemesi kalıbın kapısından soğumaya ve katılaşmaya başladığında ve iç eriyik tamamen katılaşmadığında, eriyiği büzülen parçaya takviye etmek için yeterli basınç yoksa, boşluklar veya büzülme meydana gelir.
Çözüm önlemleri
Soğutma sistemini optimize edin: Kalıplama malzemesinin eşit şekilde soğumasını sağlamak için kalıbın soğutma kanallarını makul bir şekilde tasarlayın. Soğutma kanallarının düzeni, kalıpta soğutma ortamının (su gibi) düzgün akışını sağlamak için simülasyon yazılımı aracılığıyla optimize edilebilir; ve çok hızlı veya çok yavaş soğumayı önlemek için soğutma hızını malzemenin özelliklerine göre ayarlayın.
Tutma basıncı parametrelerini ayarlayın: Soğutma ve büzülme işlemi sırasında aşırı kalıplama malzemesinin yeterli eriyik takviyesine sahip olduğundan emin olmak için tutma basıncını ve tutma süresini uygun şekilde artırın. Kalıp testi yoluyla uygun tutma basıncı parametrelerini belirleyin. Genel olarak, tutma basıncı malzemenin büzülme oranına ve ürün gereksinimlerine göre ayarlanabilir ve tutma süresi aşırı kalıplama malzemesinin katılaşma süresi ve ürün boyutu gibi faktörleri dikkate almalıdır.
3. Görünüm kusurları
Neden analizi
Malzeme sorunları: Aşırı kalıplama malzemesinin kendisinin düşük kalitesi, örneğin kirlilik içermesi, düzensiz renk vb. ürünün görünümünü etkileyecektir. Ayrıca, malzemenin akışkanlığı ve kararlılığı da görünümü etkileyecektir. Düşük akışkanlık, düzensiz bir yüzeye yol açabilir ve düşük kararlılık, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında renk bozulmasına neden olabilir.
Kalıp sorunları: Kalıbın yüzey kalitesi, aşınma durumu ve sıkıştırma doğruluğu, ürünün görünümünü etkileyecektir. Kalıp yüzeyinde çizikler, korozyon ve diğer kusurlar varsa, aşırı kalıplanmış ürünün yüzeyinde karşılık gelen izler görünecektir; zayıf sıkıştırma doğruluğu, üründe parlamalar ve çapaklar gibi görünüm sorunlarına yol açacaktır.
Çözüm önlemleri
Malzeme kalite kontrolü: Güvenilir bir aşırı kalıplama malzemesi tedarikçisi seçin ve malzeme üzerinde sıkı bir giriş denetimi gerçekleştirin, malzeme saflığı ve rengi gibi göstergeleri kontrol edin. Aynı zamanda, ürünün görünüm gereksinimlerine göre, iyi akışkanlığa ve kararlılığa sahip malzemeleri seçin ve enjeksiyon kalıplama sırasında malzemenin işleme koşullarını kontrol edin.
Kalıp bakımı ve hassas kontrol: Kalıbın yüzeyini pürüzsüz tutmak için kalıbı düzenli olarak bakımını yapın ve koruyun. Cilalama gibi işlemler kalıp yüzeyindeki çizikleri ve korozyonu tedavi etmek için kullanılabilir ve kalıbın sıkıştırma doğruluğunu düzenli olarak kontrol edin ve çapak ve çapak gibi görünüm kusurlarını önlemek için kalıbın sıkıştırma kuvveti gibi parametreleri ayarlayın.
