Enjeksiyon kalıplama, plastik ürünlerin üretiminde yaygın olarak kullanılan yüksek verimli bir kalıplama işlemidir. Enjeksiyon kalıplama sırasında, enjeksiyon kalıplama işleminin nasıl optimize edileceği çok önemlidir; bu, ürün kalitesini artırabilir, üretim maliyetlerini azaltabilir ve üretim verimliliğini artırabilir.

İnsan yaşamının önemli bir parçası olan plastik endüstrisi şu anda ciddi bir çevresel sorunla karşı karşıyadır. Yeni bir çevre dostu malzeme türü olarak bozunabilir malzeme, yavaş yavaş insanların aklına giriyor.

Soğuk iş ve sıcak iş takım çelikleri arasındaki farkı biliyor musunuz?

Plastik antistatik maddeler, statik elektrik birikimini azaltmak için plastiklere eklenen veya plastik ürünün yüzeyine kaplanan bir madde sınıfıdır.

Kesme yağı, enjeksiyon kalıplarının işlenmesinde çok önemli bir rol oynar, mükemmel yağlama ve aşırı basınç etkileri sağlar, takımları etkili bir şekilde korur ve servis ömrünü uzatır, ayrıca yüksek üretim hassasiyeti ve yüzey kalitesi elde edebilir.

Enjeksiyon kalıplarında soğutma sisteminin tasarımı çok önemlidir. Bunun nedeni, plastik ürünlerin dış kuvvetlerden kaynaklanan deformasyonu önlemek için yalnızca soğuduktan ve belirli bir sertliğe kadar katılaştıktan sonra kalıptan çıkarılabilmesidir.

Enjeksiyon kalıplarının havalandırma derinliği, enjeksiyon kalıp imalatında çok önemli bir faktördür ve enjeksiyon kalıbı performansını ve ürün kalitesini doğrudan etkiler.

Alev geciktirici plastik malzemeler, asıl amacı plastik ve kauçuk ürünlerin yangına dayanıklılık gereksinimlerini karşılamak olan özel bir plastik malzeme türüdür. Alev geciktirici plastik malzemeler, alev geciktiricilere dayalı birden fazla alev geciktirici bileşenin birleştirilmesi ve değiştirilmesi yoluyla işlenir ve değiştirilir.

Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki ejektör pimi izlerinin birçok nedeni vardır ve bunlar esas olarak aşağıdaki kategorilerde özetlenebilir: Kalıp; Malzeme; imalat

Geri basınç, enjeksiyon kalıplama işleminin vidanın geri çekilmesi (plastikleştirme) aşaması sırasında erimiş malzemeye uygulanan basınçtır. Namluda oluşan basınçtır ve yoğunlaştırma oranına bağlı olarak farklı hidrolik ayar noktalarıyla elde edilir.