Kalıplanmış parçaların yüzey kusurları nasıl çözülür?
Genel olarak, enjeksiyon kalıplama sırasında plastik ürünlerin yüzeyindeki algılarla karşılaşmak yaygındır. Bu yüzey kusurlarını, ürün kusurlarını çözmek için üç açıdan analiz edebiliriz.
1. Kalıp yapısı
Plastik parçanın yüzey şekli kalıp boşluğunun şeklidir ve boşlukta çizik gibi yüzey kusurları varsa doğrudan ürün üzerinde görüntülenecektir. Boşluğun yüzeyinde yağ ve nem varsa ve bu ürün yüzeyinin kararmasına neden olur. Bu nedenle, enjeksiyon kalıplamadan önce boşluk her seferinde pürüzsüz kalmalıdır. Kaviteyi pürüzsüz ve temiz tutmanın en iyi yolu, cilalama işlemini yapmak ve kalıplamadan önce kavite üzerindeki nemi zamanında gidermektir.
Kalıp sıcaklığının plastik parçaların yüzey kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır. Genel olarak, farklı malzeme türleri, farklı kalıp sıcaklıklarında parlak olarak büyük farklılıklar gösterir. Kalıplama işleminde, kullanılan gerçek malzemelerle enjeksiyon kalıplama için uygun kalıp sıcaklığının seçilmesi gerekir, bu da beklenmeyen yüzey kusurlarının olasılığını etkili bir şekilde azaltabilir.
2. Uygun olmayan kalıplama koşulları
Enjeksiyon kalıplama işleminde, enjeksiyon hızının hızlı veya yavaş olması, enjeksiyon basıncının çok düşük olması, kovan sıcaklığının çok düşük olması vb. plastik parçaların yüzey kusurlarına neden olacaktır. Enjeksiyon kalıplama makinesinin parametrelerini müşterilerin gerçek gereksinimlerine göre ayarlamalıyız.
3. Yanlış malzemeler
Gereksinimleri karşılamayan hammaddelerin kullanılması da plastik parçalarda yüzey kusurlarına neden olabilir. Genel çözümler şunlardır:
1. Kalıplama malzemesinin nemi ağır ise ve ön kurutma işlemine geçmeliyiz.
2. Hammadde veya renklendiricilerin ayrışmasında, daha yüksek sıcaklık direncine sahip ilgili malzemeyi seçmeliyiz.
3. Hammaddenin zayıf akışkanlığı, plastik parçaların yüzey parlaklığını zayıflatır. Burada daha iyi akışkanlığa sahip bir reçineye geçmeniz veya işleme sıcaklığını artırmak için uygun bir yağlayıcı eklemeniz gerekir.
4. Hammaddelerde safsızlıklar var, onu değiştirmeli ve temiz malzeme kullanmalıyız.
5. Hammaddenin partikül boyutu tek tip değildir ve farklı partikül boyutlarına sahip materyalin elenmesi gerekir.
