Enjeksiyon kalıplamada flaş kusurları nasıl çözülür?
Flaş, enjeksiyon kalıplamada, ayırma hattı veya itici pim konumları gibi kalıbın açılıp kapandığı yerlerde meydana gelen yaygın bir kusurdur. Derhal ele alınmazsa flaş enjeksiyonlu kalıplamanın zorluğunu artırabilir ve hatta kalıba zarar verebilir.
Kalıplama işleminde flaş kusurlarına neden olma nedenleri:
1. Enjeksiyon makinesinin sıkıştırma mekanizmasının yanlış ayarlanması, kalıbın yetersiz paralelliğine, sızdırmazlık kabiliyetinin azalmasına ve enjeksiyonlu kalıplama sırasında çapak oluşmasına neden olabilir.
2. Kalıp ayırma yüzeyinin zayıf hassasiyeti, hareketli kalıbın deformasyonu ve bükülmesi, yabancı nesneler ve ayırma yüzeyindeki çapakların tümü parlamaya neden olabilir.
3. Mantıksız kalıp tasarımı. Kalıp boşluğunun açılma konumu kayıyorsa, enjeksiyon sırasında kalıbın tek yönlü gerilimi çok büyük olacak ve bu da parlamaya neden olacaktır.
Flaş kusurlarına çözümler:
1. Sıkıştırma kuvvetini ayarlayın: Enjeksiyon sırasında kalıbın sıkı bir şekilde kapatıldığından emin olmak için sıkıştırma kuvvetini artırın.
2. Üretimden önce kalıbı kontrol edin: ayırma yüzeyinin temiz ve çapaksız olduğundan ve hareketli kalıbın deforme olmadığından veya eğrilmediğinden emin olun.
3. Kalıp tasarımını optimize edin: parlama riskini azaltmak için ayırma hattını ve kapı konumunu değiştirin.
4. Enjeksiyon parametrelerini ayarlayın: enjeksiyon basıncını ve hızını azaltın ve erimiş plastiğin taşmasını önlemek için tutma basıncını ve süresini artırın.
5. Büyük bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanın: Mevcut makinenin yeterli tonajı yoksa gerekli sıkma kuvvetini sağlamak için büyük bir makine kullanılabilir.
Flaş, enjeksiyon kalıplamada en yaygın kusurlardan biridir. Temel nedeni derhal tespit ederek ve uygun düzeltici önlemleri alarak, sorunsuz üretim sağlayabilir ve çapak nedeniyle maliyetli yeniden çalışmalardan veya kalıbın hasar görmesinden kaçınabilirsiniz.
