Enjeksiyon Kalıplamada Flaşın İşlenmesi
Çapak, enjeksiyon kalıplamada ürünlerin yüzey kalitesini ve boyut doğruluğunu etkileyen, genel değerini düşüren yaygın bir kusurdur.
1. Flaşın Nedenleri
Flaş genellikle enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında erimiş plastiğin kalıp boşluğundan taştığı ayırma hatlarında meydana gelir. Birincil nedenler şunlardır:
2. Kalıp Tasarım Hataları:
Aşırı ayırma boşluğu: Kalıbın ayırma çizgisi sıkıca kapanmadığından plastiğin dışarı sızmasına neden olur.
Yetersiz havalandırma: Kalıp boşluğunda sıkışan gazlar etkili bir şekilde tahliye edilemez, bu da aşırı basınca ve plastik taşmasına neden olur.
Yetersiz soğutma sistemi tasarımı: Kötü soğutma, düzensiz plastik büzülmeye, strese ve çapaklanmaya neden olur.
İşleme Hataları:
Yetersiz işleme hassasiyeti: Kalıptaki pürüzlü yüzey kaplamaları, çapak oluşumuna katkıda bulunabilir.
Uygunsuz ısıl işlem: Kalıbın sertliğinin ve tokluğunun yetersiz olması deformasyona ve çapaklanmaya yol açabilir.
Uygun Olmayan Enjeksiyon Kalıplama İşlemi Parametreleri:
Aşırı enjeksiyon basıncı: Yüksek basınç plastiğin taşmasına neden olabilir.
Aşırı enjeksiyon hızı: Hızlı enjeksiyon, plastiğin boşluğu doldurmasını önleyerek çapak oluşumuna neden olabilir.
Aşırı tutma süresi: Uzun süreli tutma süresi, düzensiz plastik büzülmeye ve strese yol açarak çapak oluşumuna neden olabilir.
Yetersiz soğutma süresi: Yetersiz soğutma süresi, plastiğin fırlatma sırasında eğilmesine veya büzülmesine neden olarak parlamaya yol açabilir.
Maddi Faktörler:
Plastik malzemenin yüksek büzülme oranı: Yüksek büzülme oranına sahip malzemeler, iç gerilimler yaratarak çapaklanmaya yol açabilir.
Plastik malzemenin akışkanlığının zayıf olması: Akışkanlığın zayıf olması, malzemenin boşluğu doldurmasını engelleyerek çapaklanmaya neden olabilir.
3. Flash'a Çözümler
Kalıp Tasarım İyileştirmeleri:
Ayırma çizgisi tasarımını optimize edin: Sıkı bir sızdırmazlık sağlamak için ayırma çizgisi açısını ve boşluğunu ayarlayın.
Havalandırma sistemini iyileştirin: Kalıp boşluğundan gazların düzgün bir şekilde tahliyesini sağlamak için havalandırma deliklerinin sayısını ve yerini artırın.
Soğutma sistemini iyileştirin: Verimliliği artırmak için soğutma kanallarının sayısını artırın.
Uygun kalıp çeliğini seçin: Plastik türüne ve işleme koşullarına göre kalıp çeliğini seçin.
İşleme İyileştirmesi:
İşleme hassasiyetini artırın: Uygun boşlukları sağlamak için kalıp bileşenlerinin işleme hassasiyetini sıkı bir şekilde kontrol edin.
Isıl işlem sürecini optimize edin: Sertlik ve tokluğu iyileştirmek için kalıp çeliğinin özelliklerine göre uygun ısıl işlem süreçlerini seçin.
Enjeksiyon Kalıplama İşlemi Parametrelerini Ayarlayın:
Enjeksiyon basıncını azaltın: Ürün kalitesini koruyarak enjeksiyon basıncını mümkün olduğunca azaltın.
Enjeksiyon hızını azaltın: Plastiğin boşluğu doldurması için yeterli zaman sağlamak amacıyla enjeksiyon hızını azaltın.
Tutma süresini kısaltın: Düzensiz plastik büzülmeyi azaltmak için tutma süresini kısaltın.
Soğutma süresini uzatın: Plastik parçanın tamamen katılaşmasını sağlamak için soğutma süresini uzatın.
Flaş, kalıp tasarımı, işleme parametreleri ve malzeme özellikleri gibi birden fazla faktörü içeren enjeksiyon kalıplamada karmaşık bir sorundur. Bu faktörleri optimize ederek flaşı etkili bir şekilde azaltmak ve ürün kalitesini iyileştirmek mümkündür.
