Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde ejektör pimi izlerinin oluşmasının nedenleri
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki ejektör pimi izlerinin birçok nedeni vardır ve bunlar esas olarak aşağıdaki kategorilerde özetlenebilir:
1. Kalıp
İtici pim ile ürün parçası arasındaki temas alanı çok küçüktür, bu da plastik parçalar üzerinde büyük yerel gerilime neden olur ve bu da ejektör pimi izlerine neden olur.
Kalıp sıcaklığı çok yüksek, plastik parçanın çok hızlı soğumasına ve ejektör pimi izlerinin oluşmasına neden oluyor.
Kalıp yüzeyi çok pürüzlüdür ve plastik parçanın kalıba yapışmasına neden olarak itici pim izleri oluşmasına neden olur.
2. Malzeme
Malzemenin erime viskozitesi çok yüksektir, bu da plastik parçanın çıkarma işlemi sırasında esnemesini kolaylaştırarak ejektör pimi izleri oluşmasına neden olur.
Malzemenin büzülme oranı çok yüksektir, bu da plastik parçanın soğutma işlemi sırasında stres konsantrasyonuna neden olarak ejektör pimi izleri oluşmasına neden olur.
3. İmalat
Enjeksiyon basıncı çok yüksek, bu da plastik parçada aşırı artık gerilime neden olarak ejektör pimi izleri oluşmasına neden oluyor.
Fırlatma hızı çok yüksek olup, çıkarma işlemi sırasında plastik parça üzerinde eşit olmayan bir gerilime neden olarak ejektör pimi izleri oluşmasına neden olur.
4. Diğerleri
Mantıksız ürün tasarımı, plastik parçanın çıkarma işlemi sırasında kolayca gerilmesine neden olarak ejektör pimi izleri oluşmasına neden olur.
Ortam sıcaklığının çok düşük olması, plastik parçanın çok hızlı soğumasına ve ejektör pimi izlerinin oluşmasına neden olur.
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde ejektör pimi izlerinin oluşmasını önlemek ve çözmek için aşağıdaki önlemler alınabilir:
1. Yerel gerilimi azaltmak için ejektör pimi ile plastik parça arasındaki temas alanını uygun şekilde artırın.
2. Fırlatma sırasında plastik parça üzerindeki kuvvetin eşit olmasını sağlamak için ejektör piminin konumunu ayarlayın.
3. Kalıptan çıkarma direncini azaltmak için kalıbın kalıptan çıkarma eğimini artırın.
4. Plastik parçanın kalıba yapışmasını azaltmak için kalıbın yüzey kaplamasını iyileştirin.
5. Daha düşük erime viskozitesine ve büzülme oranına sahip malzemeleri seçin.
6. Plastik parçadaki artık gerilimi azaltmak için enjeksiyon basıncını ve tutma süresini uygun şekilde azaltın.
7. Yavaşlamak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün
