Enjeksiyon kalıplama işleminde yoğunluk kabarcığı nasıl önlenir?
Enjeksiyon kalıplama işlemindeki kusurlar her zaman ürünün kalitesini etkileyen ana faktörler olarak kabul edilmiştir. Bu kusurları çözmek için, kalıp yapısını enjeksiyon makinesi ayarlarına, vb. Analiz etmeli ve kaliteyi etkili bir şekilde iyileştirmek için değişiklikleri tek tek ortadan kaldırmalıdır.
Kabarcıklar, plastik ürünlerin yapısını ve görünümünü etkileyecek olan enjeksiyon kalıplama kusurlarından biridir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, kabarcık oluşumunun üç ana nedeni vardır.
1. Uygun olmayan kalıplama kontrolü
Enjeksiyon makinesi yüksek hız altındayken, kalıp içindeki gaz zamanla boşluktan boşaltılamaz, fazla gaz boşlukta kalır ve eriyen plastik, enjeksiyonda kabarcıklara neden olur. Bu durumda, kalıbın içindeki egzoz verimliliğini sağlamak için hızı düşürmeli ve makul bir hıza ayarlamalıyız. Hız çok fazla düşerse ve enjeksiyon basıncı çok düşükse, erimiş plastikteki gazı boşaltmak zordur, bu da başka tür kusurların üretilmesi kolaydır. Enjeksiyon ve bekletme süresini ayarlayabilir ve kabarcıkların ve yoğunluk kabarcıklarının oluşumunu önlemek için soğutma koşullarını iyileştirebilirsiniz.
Genel olarak, erime sıcaklığını biraz daha düşük ve kalıp sıcaklığını daha yüksek kontrol etmemiz gerekir. Büyük miktarda gaz üretmek ve büzülme delikleri oluşturmak kolay değildir. Fıçı sıcaklığı kontrol edilirken besleme aşamasındaki sıcaklık çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde malzemenin geri akışının ürünlerde kabarcıklara neden olmasına neden olur.
2. Kalıp yapısı
Kalıbın geçit konumu yanlışsa ve enine kesit çok küçükse, ana kanal ve şönt kanalı uzun ve dardır, bu da kolayca kalıbın zayıf bir şekilde boşalmasına ve enjeksiyon işleminde kabarcıklara neden olabilir. Öncelikle, kalıp yapısının kabarcıkların ana nedeni olup olmadığını belirlemek ve ardından belirli duruma odaklanarak kalıbın yapı parametrelerini, özellikle de kapı konumunu ayarlamak gerekir.
3. Hammadde
Hammaddelerin bir kısmı enjeksiyon sürecinde gaz üretebilir, bu durumun ana çözümü şudur:
1. Hammaddenin içindeki gazı serbest bırakmak için ham maddeyi önceden kurutun.
2. Gazı önlemek için enjeksiyon sürecinde malzemenin sıcaklığını düşürmek.
